恒立繼全球最大液壓缸后，又展現研制硬實力，成功推出了鋁連鑄機超長行程內導液壓缸。該液壓缸專為先進的鋁棒負壓鑄造（NPC）系統設計，直徑覆蓋80mm至380mm，長度可達13米，單次鑄造重量高達66噸，為鋁合金棒料的高精度鑄造帶來強勁且高效執行力。

內導液壓缸作為鋁棒負壓鑄造系統的關鍵部件，在一整個鑄造循環中發揮著至關重要的作用。從合模到成型再到脫模等單元，都需要該液壓缸的強勁“臂力”與精準執行力。

特別在鋁合金垂直重力澆鑄環節中，液壓缸需要以毫米級的控制精度，實現頂升速度的穩定性，確保鑄件質量。同時，液壓缸還需具備防轉功能，以保障鋁棒的內部結構均勻性和尺寸精度，助力提高生產效率，降低生產成本。

面對這些挑戰，恒立工程師們集智攻關，采用了一系列解決方案創造出了這個具有里程碑意義的產品。

極致加工實力，確保平穩性

活塞桿加工采用超大型數控車磨一體床，最長加工長度達25米，能夠完美覆蓋本次14.3米行程油缸的加工需求。生產過程中，加工直線度達到0.02mm/米，定位精度為0.01mm，如此卓越的加工精度，有力保障了油缸在頂升過程中的平穩性。

精湛噴涂工藝，增強耐用性

活塞桿表面處理采用激光熔覆方案，兩頭同時噴涂，熔覆過程中活塞桿溫度更加均勻，避免了長行程活塞桿因兩頭溫度不均勻，發生彎曲。

巧妙結構方案，實現防轉功能

通過缸筒內壁上的導軌與活塞上的導槽配合，實現了油缸的防轉功能。同時導軌加工直線度達0.02mm/米，進一步提高了活塞上導槽與導軌尺的配合精度。

優異密封設計，助力穩定性

采用低摩擦密封設計，有助于減少油缸在低速運動中的抖動和爬行現象，使活塞的運動更加平穩。同時由于摩擦力小，油缸在相同控制信號下的運動重復性更好，能夠多次精確地到達指定位置，保證了生產過程的一致性和產品質量的穩定性。

除此之外，液壓缸在完成生產后，還在恒立廠內進行了全行程負載測試，結果完全符合技術要求，全行程扭轉量＜1mm，速度變化率為±0.5%，性能完全滿足設計要求。